Un impianto può avere ordini, materie prime ed energia disponibili e trovarsi comunque costretto a rallentare. Basta che venga meno la portata necessaria per raffreddare un’apparecchiatura, che l’acqua in ingresso presenti caratteristiche diverse dal previsto o che una restrizione locale riduca i volumi prelevabili.
Lo stress idrico diventa quindi un elemento dirimente all’interno di un ambito finora presidiato soprattutto da responsabili di produzione, manutenzione e supply chain: la continuità operativa. La questione ambientale rimane, ma non descrive più da sola ciò che accade negli stabilimenti. L’acqua condiziona programmi di lavorazione, lavaggi, sistemi di raffreddamento ma soprattutto la capacità di rispettare le consegne.
Ogni anno circa il 30% del territorio dell’Unione europea sperimenta condizioni stagionali di scarsità idrica. Nel 2023 il fenomeno ha interessato almeno per un trimestre il 28% del territorio europeo, nonostante tra il 2000 e il 2023 i prelievi complessivi siano diminuiti del 14%. La riduzione dei consumi, dunque, non ha ancora prodotto un arretramento stabile delle aree esposte.
Nei bilanci territoriali l’acqua viene normalmente espressa in volumi. Per una fabbrica contano anche il momento in cui è disponibile, la portata che può essere prelevata e le sue caratteristiche.
Una fonte superficiale può continuare a fornire acqua, ma con una temperatura troppo elevata per garantire le prestazioni attese da un sistema di raffreddamento. Un pozzo può mantenere la propria portata e registrare variazioni di salinità o durezza. In altri casi, il problema emerge durante poche ore della giornata, quando lavaggi, reintegri e lavorazioni differenti si concentrano nello stesso intervallo.
La disponibilità operativa è quindi più selettiva di quella fisica. Dipende da quanto il processo riesce ad assorbire oscillazioni senza perdere efficienza, qualità del prodotto o stabilità. Queste variazioni raramente producono fin da subito una fermo operativo completo. Possono comportare, inizialmente, un aumento dei dosaggi chimici, per esempio, o anche un peggioramento degli scambi termici, così come incrementare gli scarti. Il problema diventa evidente quando l’impianto ha già iniziato a lavorare fuori dalle condizioni per cui era stato progettato.
Il caso BASF a Ludwigshafen mostra quanto il rischio idrico possa propagarsi oltre il punto di prelievo. Nel 2018 il livello eccezionalmente basso del Reno limitò il trasporto fluviale delle materie prime verso il polo chimico tedesco. In condizioni normali circa il 40% dei volumi in ingresso raggiunge il sito via nave. BASF trasferì parte dei carichi su ferrovia e gomma, ma le soluzioni alternative non riuscirono a compensare completamente la minore capacità di navigazione. Le difficoltà logistiche produssero limitazioni significative alla produzione e l’azienda quantificò in circa 250 milioni di euro l’impatto negativo dell’evento sugli utili.
Nello stesso periodo, le condizioni del fiume influirono anche sulla gestione dell’acqua di raffreddamento. Il Reno infatti serviva lo stabilimento in più modi: come via di trasporto, fonte d’acqua per gli usi industriali e recettore degli scarichi termici. È difficile ricondurre un episodio di questo tipo alla sola questione della siccità. Il punto critico fu l’interdipendenza tra il fiume e il sito produttivo, costruito intorno alla sua disponibilità. Quando il Reno cambiò, cambiarono insieme logistica e condizioni operative ma questo non dovrebbe succedere. Le aziende possono lavorare per prepararsi con largo anticipo ad affrontare questi eventi.
Nel 2025, in Italia, le precipitazioni sono state leggermente superiori alla media del periodo 1991-2020. Nello stesso anno, tuttavia, la risorsa idrica rinnovabile è stata stimata in circa 128 miliardi di metri cubi: il 4% in meno rispetto alla media dell’ultimo trentennio climatologico, oltre il 7% in meno rispetto alla media di lungo periodo e circa il 19% in meno rispetto al 2024.
La differenza dipende anche dall’evapotraspirazione e dal modo in cui le piogge sono distribuite nel tempo e sul territorio. Un anno moderatamente piovoso può lasciare alcune aree in difficoltà mentre eventi intensi e concentrati non assicurano la ricarica dei bacini o portate regolari durante i mesi caldi.
Per uno stabilimento industriale, ovviamente, la scala nazionale è comunque troppo ampia. Contano il bacino di appartenenza, le concessioni disponibili, la capacità delle infrastrutture locali e la concorrenza tra usi civili, agricoli, energetici e industriali nella zone.
Anche la scala temporale ha un suo peso. Il consumo medio mensile può apparire sostenibile mentre il picco di un turno supera la capacità della fonte o del sistema di trattamento. Le anomalie più rilevanti possono nascondersi facilmente dietro dati medi apparentemente perfetti e ordinati.
L’efficienza idrica resta una leva essenziale, ma due stabilimenti con lo stesso consumo specifico possono avere esposizioni molto diverse. Il primo può dipendere da una sola fonte e non disporre di accumuli o linee alternative. Il secondo può separare gli usi, recuperare alcuni flussi e modulare le lavorazioni più idroesigenti. A parità di metri cubi per unità di prodotto, cambia radicalmente la capacità di reagire a una restrizione.
Una valutazione utile parte dai flussi reali. Occorre sapere quanta acqua entra, quali reparti la utilizzano, in quali orari si formano i picchi e la qualità davvero necessaria a ciascun passaggio produttivo. Il consumo registrato dal contatore generale offre un dato economico e amministrativo; difficilmente spiega dove si trovi la vulnerabilità.
Può emergere, per esempio, che una parte rilevante del fabbisogno sia legata a lavaggi avviati contemporaneamente. Oppure che l’aumento dei reintegri in un circuito derivi da una perdita progressiva e non da un incremento della produzione. In altri siti, acqua con caratteristiche più elevate del necessario viene distribuita anche a operazioni che potrebbero utilizzare una qualità inferiore.
La mappatura non deve necessariamente tradursi subito in un grande investimento. Cambiare le sequenze di lavaggio, introdurre un sistema di accumulo o separare una corrente relativamente pulita può già ridurre i picchi che mettono sotto pressione il sistema.
Nel polo petrolchimico del Camp de Tarragona, in Catalogna, l’acqua rigenerata non viene gestita come un progetto isolato di un singolo stabilimento, fa parte di un sistema condiviso. AITASA tratta e distribuisce alle aziende del polo acqua proveniente da depuratori urbani. Dal 2012 l’impianto di rigenerazione serve usi industriali, tra cui l’alimentazione di caldaie e torri di raffreddamento. Tra le imprese coinvolte ci sono BASF, Covestro, Dow, Ercros e Repsol.
Il progetto nasce in un territorio nel quale la domanda industriale aveva superato la capacità del sistema convenzionale. Le acque reflue di Tarragona, Vila-seca e Salou, dopo la depurazione urbana e un trattamento avanzato, hanno creato una fonte locale aggiuntiva per il complesso petrolchimico.
La cosa più interessante di questo caso è la sua “scala”. Il riuso supera il perimetro della singola fabbrica e collega depurazione urbana, trattamento avanzato e rete industriale. La qualità dell’acqua viene adattata agli impieghi previsti e la stessa infrastruttura serve più operatori. AITASA sta inoltre lavorando a un progetto per trattare nuovamente l’acqua proveniente dalle attività industriali e reimmetterla nel sistema produttivo. Il modello attuale, basato su captazione convenzionale e acqua rigenerata, dovrebbe così integrare una quota crescente di ricircolo interno.
Tarragona non dimostra che il riuso può rendere un’area industriale indipendente dalla siccità. Mostra però come una fonte prima destinata allo scarico possa entrare stabilmente nell’approvvigionamento di un distretto produttivo.
Il recupero funziona quando parte dalla destinazione dell’acqua, non dalla semplice volontà di riutilizzare un refluo. Un circuito di raffreddamento richiede ad esempio il controllo di salinità, durezza, solidi, corrosione e crescita biologica. Nella generazione di vapore, invece. le esigenze di demineralizzazione sono più alte. Per alcuni lavaggi preliminari, può essere sufficiente una qualità meno spinta, mentre i processi alimentari o farmaceutici presentano vincoli molto più severi.
La domanda più importante da farsi è una: per quali operazioni devo utilizzare l’acqua trattata? Dall’obiettivo dipende direttamente la tecnologia da applicare al refluo per raggiungere le caratteristiche volute. Tale approccio influisce ovviamente sulla progettazione. Separare correnti con caratteristiche diverse evita di dover trattare tutto il volume secondo il requisito più elevato. Un flusso poco contaminato può essere recuperato con un intervento relativamente semplice; se viene mescolato con scarichi più complessi i processi si complicano e i costi salgono. Il principio è particolarmente evidente nel trattamento dei reflui in raffineria, dove correnti differenti richiedono strategie dedicate.
Quando una fabbrica riduce il consumo d’acqua, la massa di sostanze generate dal processo non diminuisce necessariamente nella stessa proporzione. Il refluo può diventare più concentrato. La variazione interessa carico organico, salinità, solidi, temperatura e composti specifici della lavorazione. Anche un maggiore ricircolo può favorire l’accumulo di sostanze che prima lasciavano il sistema con lo scarico.
È un passaggio spesso sottovalutato nei progetti di efficienza. Il risparmio calcolato all’ingresso deve essere confrontato con ciò che accade nell’impianto di depurazione. In alcuni casi occorrerà adeguare equalizzazione, trattamento biologico o fasi di affinamento.
Approvvigionamento e depurazione appartengono allo stesso bilancio, anche quando sono affidati a reparti diversi. Le decisioni prese a monte arrivano sempre, prima o poi, alla linea reflui. Queste variazioni coinvolgono anche il sistema che riceve lo scarico: la gestione dei reflui industriali nella filiera delle multiutility per questo motivo richiede attenzione a portate, concentrazioni e oscillazioni legate alla produzione.
La disponibilità di acqua spesso viene verificata dopo la definizione di nuovi volumi produttivi, nuovi reparti o ampliamenti. In uno scenario più instabile, come quello odierno, la sequenza andrebbe invertita. Prima di aumentare la capacità occorre capire se la fonte può sostenere il nuovo fabbisogno anche nei periodi critici. La verifica riguarda inoltre la qualità, le portate di punta, la capacità di trattamento e le condizioni dello scarico. Un’autorizzazione al prelievo non garantisce che la stessa quantità sia sempre fisicamente disponibile.
La Strategia europea per la resilienza idrica, presentata dalla Commissione nel giugno 2025, indica per l’Unione un miglioramento dell’efficienza nell’uso dell’acqua di almeno il 10% entro il 2030 e invita gli Stati membri a definire obiettivi coerenti con i propri contesti. Il dato politico conta, ma per le imprese il cambiamento è più concreto. Le condizioni di approvvigionamento possono incidere sulla localizzazione di un investimento, sulla convenienza di una nuova linea e sui tempi necessari per avviarla. La disponibilità locale della risorsa fa già parte delle valutazioni relative a infrastrutture particolarmente idroesigenti, come mostra il dibattito sulla gestione dell’acqua nei data center.
Nel settore termoelettrico italiano, ad esempio, è emersa la necessità di adeguare gli impianti dotati di raffreddamento ad acqua, riducendo la loro dipendenza dalla disponibilità e dalla temperatura della risorsa. Il principio si estende facilmente ad altri comparti: gli impianti costruiti su condizioni idriche considerate costanti devono ora misurarsi con oscillazioni più ampie.
Chiedersi per quanto tempo è possibile sostenere la produzione con volumi d’acqua inferiori è più utile della sola stima del consumo annuale. Costringe a individuare le lavorazioni prioritarie, i processi che possono essere modulati e il tempo durante il quale gli accumuli riescono a sostenere l’attività. Fa emergere le dipendenze nascoste: una linea dal consumo modesto può bloccare l’intera produzione se alimenta una fase indispensabile o un servizio comune.
Da questa analisi possono nascere interventi molto diversi: in alcuni siti servirà un trattamento dei reflui più avanzato; in altri sarà decisiva la separazione delle reti piuttosto che l’introduzione di misure in continuo o una diversa gestione dei lavaggi. Lo stress idrico entra nella continuità produttiva quando smette di essere trattato come un dato esterno. A quel punto l’acqua assume la stessa concretezza di una materia prima: deve avere specifiche definite, fonti affidabili e alternative praticabili quando le condizioni ordinarie vengono meno.
Lo stress idrico si verifica quando l’acqua disponibile non riesce a soddisfare in modo affidabile la domanda del territorio. Per un’impresa può manifestarsi attraverso minori portate, restrizioni ai prelievi, variazioni qualitative o temperature incompatibili con alcuni processi.
Sono particolarmente sensibili i processi che utilizzano acqua per raffreddamento, lavaggi, produzione di vapore, trasformazione delle materie prime o preparazione del prodotto. L’esposizione effettiva dipende però anche dalla fonte utilizzata, dalle alternative disponibili e dalla flessibilità dello stabilimento.
Può ridurre la dipendenza dalle fonti esterne e rendere disponibile una risorsa interna o territoriale più regolare. Il risultato dipende dalla qualità richiesta, dalla variabilità del refluo, dal trattamento applicato e dalla capacità di controllo dell’impianto.
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